Los cortes de energía no son nada nuevo en un lugar como Holland Energy Plant.
Pero el apagón actual, que debe finalizar el mes próximo, es de un tipo diferente.
Con tres proyectos importantes, la interrupción de 2025 en la instalación de gas natural de propiedad conjunta de Hoosier Energy y Wabash Valley Power Alliance es fácilmente la más grande jamás realizada en la planta de dos décadas de antigüedad.
Los proyectos consisten en la inspección de la turbina de vapor, la inspección de la trayectoria de gas caliente de la turbina de gas y los reemplazos de los haces de tubos del calentador de agua de alimentación de LP del generador de vapor de recuperación de calor (HRSG).
El último de ese trío ha sido el cabeza de cartel no sólo durante meses, sino años, antes de un viaje en barco desde Tailandia, a través del Océano Pacífico, a través del Canal de Panamá y finalmente llegando a Holanda en camión.
“El calentador de agua LP está solucionando algunos problemas que teníamos desde hace tiempo, tanto con la fiabilidad de la unidad como con las fugas y la contrapresión”, dijo Kent Schmohe, gerente de la planta de Holland. “Ha sido un proyecto de tres años de desarrollo”.
Todo comenzó con algo de papeleo tradicional, mientras las solicitudes pasaban por la Oficina de Gestión de Proyectos (PMO).
“La coordinación comenzó hace unos años, cuando solicitamos la aprobación de los proyectos y nos aseguramos de obtener financiación a través del grupo de la Oficina de Gestión de Proyectos (PMO) y los procesos de gestión de proyectos”, dijo Bob Barnes, Gerente de Generación de Ciclo Combinado de Hoosier Energy. “También recibimos un gran apoyo tanto de Hoosier como de Wabash en materia de cumplimiento. Analizamos los requisitos de aire y seguridad, manteniendo a la PMO involucrada, por lo que se colaboró mucho para sacar esto adelante”.
Durante estos últimos tres años, Holanda ha batido récords: mayor capacidad, mayor tiempo de funcionamiento y menos reinicios. Esto hizo que esta interrupción fuera aún más importante.
“La planta está funcionando más ahora que históricamente, y también se le ha encomendado la tarea de planificar paradas y proyectos, así que una oportunidad de mejora que vemos ahora es involucrar al equipo de PMO”.
Una vez hecho esto, la aventura comenzó en serio cuando el reemplazo del haz de tubos, encargado a través de Nooter Eriksen, salió de Tailandia. Barnes pudo rastrear el barco en cada paso del camino.
“Tenemos un número de identificación del barco y existen varios sitios web donde se puede rastrear el tráfico marítimo”, dijo Barnes. “Se puede ver dónde está, hacerse una idea del clima y seguir su rumbo”.
La ruta original del envío era ir al norte de Hawái y luego hacia el sur, pero en lugar de eso viajó al sur de Hawái para evitar algunas tormentas.
“Es normal en esa época del año, el invierno en el Océano Pacífico, que cambiemos el rumbo para sortear algunas tormentas”, dijo Barnes, un veterano de la Marina.
Una vez que el barco llegaba al Canal de Panamá, cada esclusa contaba con una cámara web para visualizar la transición del barco.
En total, fueron 12.700 millas y 26 días desde Tailandia hasta el puerto de Houston.
Esa fue solo la primera etapa del viaje. Los últimos 1400 kilómetros desde el puerto hasta la planta requirieron el uso de semirremolques especiales para carga, que arrastraban remolques especiales debido al tamaño y peso de los bultos.
Lo que se había programado para un tránsito de cuatro días resultó ser una semana más largo, ya que las cargas se desplazaron en el remolque y causaron un retraso de una semana. Esto resultó ser fortuito, ya que Barnes descubrió que se necesitaban permisos y acuerdos especiales con el estado de Illinois y los condados locales para transportar esas cargas pesadas por los caminos rurales que conducían a la planta.
Eso hizo que fuera aún más alivio una vez que los paquetes estaban dentro de la cerca de la planta junto con la grúa necesaria para manipularlos.
“No pudimos empezar a desmantelar los paquetes actuales hasta que los nuevos se cargaran en los semirremolques en suelo estadounidense”, dijo Cory Samm, director de Estrategia de Generación de Hoosier Energy. “Si empezábamos a desmantelarlos y el barco se hundía, quedaba atrapado en el Canal de Panamá o la aduana nos devolvía en el puerto, podríamos estar parados en la planta durante varios meses.
“Ya están en el sitio, los estamos instalando y nosotros los estamos volviendo a armar. ¡Un gran alivio!”
Esto no significa que debamos subestimar los otros aspectos clave de la interrupción, que también requirieron planificación.
“Kent y su equipo elaboran cronogramas en función de cuánto tiempo tomará cada trabajo, teniendo en cuenta la mano de obra y cómo un trabajo puede afectar a otro de manera positiva o negativa, por lo que hay mucha coordinación para realizar el trabajo en el tiempo asignado”, dijo Barnes.
La inspección de la turbina de vapor es un proyecto importante en sí mismo, algo que debe realizarse cada 10 años.
"Es realmente un informe sobre cómo operamos y cómo van las cosas en cuanto a la calidad del vapor y cómo operamos la planta", dijo Schmohe.
Después de abrir la turbina y llevarla a un taller en Milwaukee, la inspección encontró problemas con el rotor y grietas en los cables que tomarían más tiempo y dinero de lo esperado mientras Toshiba, el OEM, volviera a poner las cosas en marcha.
“Siempre que no se abre un equipo durante varios años, existe el riesgo de encontrar algo, en parte debido a la antigüedad del equipo y al estrés cíclico”, dijo Samm.
Schmohe agregó: “Nos encargamos de esos descubrimientos para asegurarnos de que la unidad siga siendo confiable durante los próximos 10 años”.
Por último, pero no menos importante, está el recorrido del gas caliente en la turbina de gas nº 2. Este mantenimiento debe realizarse cada cinco años.
“Contratamos a GE para ese trabajo”, dijo Schmohe. “Hubo muy pocos descubrimientos, pero nos encargamos de ellos, así que debería estar listo para funcionar durante el verano y los años venideros”.
Llegar a ese punto, en junio, requiere un gran sacrificio por parte del personal de la planta. Comenzaron la parada el 7 de marzo, y serán más de tres meses trabajando de 12 a 14 horas diarias durante dos semanas seguidas, con un día libre y dos semanas seguidas de trabajo.
“Se han mantenido motivados, con la moral alta, y estos chicos siguen adelante con su dedicación al trabajo y a la planta, lo que los impulsa a lograr sus objetivos”, dijo Barnes. “Hay un equipo excepcional de operadores y equipos de mantenimiento en Hoosier y Wabash trabajando juntos sin tener los fines de semana libres habituales. Todos estarán contentos de que la planta vuelva a operar con normalidad”.
La nueva normalidad para la Planta de Energía de Holland es un funcionamiento más prolongado, más intenso y productivo. Esta interrupción permitirá que esto suceda, con algunos beneficios adicionales.
“Trabajando internamente con los equipos de Hoosier y Wabash, estamos saliendo de esta interrupción buscando formas de mejorar nuestras eficiencias operativas, reduciendo nuestros costos de mantenimiento a largo plazo y el estrés cíclico de las unidades”, dijo Samm.
