Les pannes ne sont pas une nouveauté dans un endroit comme Holland Energy Plant.
Mais la panne en cours, qui doit prendre fin le mois prochain, est d’un autre ordre.
Avec trois projets majeurs, la panne de 2025 de l'installation de gaz naturel détenue conjointement par Hoosier Energy et Wabash Valley Power Alliance est sans aucun doute la plus importante jamais enregistrée dans une centrale vieille de deux décennies.
Les projets comprennent l'inspection de la turbine à vapeur, l'inspection du trajet des gaz chauds de la turbine à gaz et le remplacement des faisceaux de tubes du réchauffeur d'eau d'alimentation BP du générateur de vapeur à récupération de chaleur (HRSG).
Ce dernier de ce trio est la tête d'affiche depuis non seulement des mois, mais des années, avant un voyage en bateau depuis la Thaïlande, à travers l'océan Pacifique, à travers le canal de Panama et finalement à destination des Pays-Bas en camion.
« Le chauffe-eau au GPL résout des problèmes de longue date, notamment des fuites et une contre-pression, que nous rencontrions à la fois sur la fiabilité de l'appareil », a déclaré Kent Schmohe, directeur de l'usine Holland. « C'est un projet qui a duré trois ans. »
Tout a commencé avec des formalités administratives à l’ancienne, les demandes passant par le bureau de gestion de projet (PMO).
« La coordination a véritablement débuté il y a quelques années, lorsque nous avons soumis des projets à l'approbation et veillé à obtenir le financement par l'intermédiaire du groupe PMO et des processus de gestion de projet », a déclaré Bob Barnes, responsable de la production d'énergie à cycle combiné chez Hoosier Energy. « Nous avons également bénéficié d'un soutien important de la part de Hoosier et de Wabash en matière de conformité. Nous avons examiné les exigences en matière d'air et de sécurité tout en impliquant le PMO, ce qui a nécessité une collaboration étroite pour mener à bien ce projet. »
Au cours de ces trois dernières années, la Hollande a battu des records : capacité accrue, durée d'exploitation prolongée, redémarrages moins fréquents. Cette interruption de service a donc été d'autant plus importante.
« La centrale fonctionne désormais plus que par le passé et elle est également chargée de planifier les arrêts et les projets. C'est donc une opportunité d'amélioration que nous voyons maintenant : impliquer l'équipe PMO. »
Cela fait, l'aventure commença véritablement : le faisceau de tubes de remplacement, commandé par Nooter Eriksen, quitta la Thaïlande. Barnes put suivre le navire à chaque étape de son acheminement.
« Nous avons un numéro d'identification de navire, et il existe de nombreux sites web permettant de suivre le trafic maritime », a expliqué Barnes. « On peut voir où il se trouve, se faire une idée de la météo et suivre sa direction. »
L'itinéraire initial de la cargaison devait passer au nord d'Hawaï, puis couper vers le sud, mais elle a plutôt voyagé au sud d'Hawaï pour éviter certaines tempêtes.
« Il est normal à cette période de l'année, en hiver dans l'océan Pacifique, que vous changiez de cap pour contourner certaines tempêtes », a déclaré Barnes, un vétéran de la Marine.
Une fois le navire arrivé dans le canal de Panama, chaque écluse était équipée d'une webcam permettant de visualiser la transition du navire.
Au total, il y avait 12 700 milles et 26 jours de voyage depuis la Thaïlande jusqu'au port de Houston.
Ce n'était que la première étape du voyage. Les 1410 kilomètres restants, entre le port et l'usine, nécessitaient des semi-remorques spéciales tractant des remorques spéciales en raison de la taille et du poids des colis.
Le temps de transit initialement prévu pour quatre jours s'est finalement allongé d'une semaine, les chargements se déplaçant sur la remorque, ce qui a entraîné un retard d'une semaine. Ce fut une coïncidence, car Barnes a découvert que des permis et accords spéciaux avec l'État de l'Illinois et les comtés locaux étaient nécessaires pour acheminer ces lourdes cargaisons par les routes rurales menant à l'usine.
Cela a été encore plus un soulagement une fois que les paquets ont été placés à l'intérieur de la clôture de l'usine avec la grue nécessaire pour les manipuler.
« Nous ne pouvions pas commencer à extraire les faisceaux actuels avant que les nouveaux faisceaux ne soient chargés sur les semi-remorques sur le sol américain », a déclaré Cory Samm, directeur de la stratégie de production chez Hoosier Energy. « Si nous commencions à les extraire, le navire coulait, restait bloqué dans le canal de Panama ou était refoulé au port par les douanes, et nous risquions de rester à l'usine pendant plusieurs mois. »
« Ils sont sur place, ils sont installés, nous remontons tout – un grand soulagement. »
Il ne s’agit pas de minimiser les autres éléments clés de la panne, qui ont également nécessité une planification.
« Kent et son équipe établissent des calendriers en fonction de la durée de chaque tâche, en gardant à l'esprit la main-d'œuvre et la façon dont une tâche peut avoir un impact positif ou négatif sur une autre. Il y a donc beaucoup de coordination pour que le travail soit effectué dans le temps imparti », a déclaré Barnes.
L'inspection des turbines à vapeur est un projet important en soi, qui doit être effectué tous les 10 ans.
« C'est vraiment un bulletin sur la façon dont nous fonctionnons et sur la façon dont les choses se passent en ce qui concerne la qualité de la vapeur et la façon dont nous exploitons l'usine », a déclaré Schmohe.
Après avoir ouvert la turbine et l'avoir amenée dans un atelier de Milwaukee, l'inspection a révélé des problèmes avec le rotor et des fissures dans les fils qui prendraient plus de temps et d'argent que prévu, car Toshiba, l'équipementier, remettait les choses en marche.
« Chaque fois que vous n'avez pas ouvert l'équipement pendant plusieurs années, il y a toujours le risque de trouver quelque chose, en partie à cause de l'âge de l'équipement et du stress cyclique », a déclaré Samm.
Schmohe a ajouté : « Nous avons pris soin de ces (découvertes) pour garantir que l'unité restera fiable pendant les 10 prochaines années. »
Enfin, et ce n’est pas le moins important, il y a le chemin des gaz chauds de la turbine à gaz n° 2. Cet entretien doit être effectué tous les cinq ans.
« Nous utilisons GE pour ce travail », a déclaré Schmohe. « Il y avait très peu d'éléments de découverte, mais nous nous en sommes occupés, donc le système devrait être opérationnel pour l'été et les années à venir. »
Pour arriver à ce point en juin, le personnel de la centrale devra consentir d'énormes sacrifices. L'arrêt a débuté le 7 mars, et cela représentera plus de trois mois de travail à raison de 12 à 14 heures par jour, avec deux semaines de travail consécutives, un jour de congé et deux semaines de travail consécutives.
« Ils sont restés motivés et ont gardé le moral, et ces gars-là continuent de persévérer grâce à leur dévouement au travail et à l'usine, qui les pousse à accomplir leur mission », a déclaré Barnes. « Les équipes d'opérateurs et de maintenance de Hoosier et de Wabash sont exceptionnelles et travaillent ensemble, même sans leurs week-ends habituels. Tout le monde sera ravi que l'usine reprenne son activité et fonctionne normalement. »
La nouvelle norme pour la centrale Holland Energy est de fonctionner plus longtemps, plus intensément et de manière plus productive. Cette interruption permettra d'atteindre cet objectif, avec quelques avantages annexes.
« En travaillant en interne avec les équipes de Hoosier et de Wabash, nous sortons de cette panne en cherchant des moyens d'améliorer notre efficacité opérationnelle, en réduisant nos coûts de maintenance à long terme et en éliminant le stress des unités », a déclaré Samm.
