フージャー・エネルギーの必要性がラインセンサーテストキットの発明につながる

必要は発明の母ですが、そうした発明の誕生には依然として時間がかかることが多いのです。

 

過去 10 年間、フージャー エナジー社は送電線に実装していたホルストマン故障回路表示器をテストする方法を開発しました。

 

それはランス・シンプソンから始まり、夏季インターンを経て、ジェイソン・バージの手に渡りました。
起源は2015年に遡ります。以前のパイロットは棚上げされ、次にホルストマンセンサーが採用されました。

 

当時通信エンジニアだったシンプソン氏は、新製品のテストを任されました。

 

「当初は、これらの製品が宣伝通り動作するかを確認するために、テストベンチにいくつか取り付けました」と彼は語った。「実際に動作することが分かり、標準パッケージの一部として導入を進めたいと考えました。」

 

伝送ラインに障害を与えることなくセンサーをテストするために、シンプソンの装置が使用されました。

 

「とても悲しげな見た目の機器でした」とシンプソン氏は語った。「本当は私のデスクから出すつもりはなかったのですが、必要に迫られて出しました。その後、何年もの間、あちこちで回されていたようです。」

 

COVID-19の流行後、エンジニアリングサービスは休止していたインターンシッププログラムを再開しました。電力システム設計マネージャーとして、シンプソンはインターンのアレックス・マローン氏に3～5件の実践的なプロジェクトを担当させました。そのうちの1つは、2023年夏にラインセンサー用のより恒久的でフル機能のテストセットを作成することでした。

 

「彼は実際に何かを設計し、それからその設計に合う部品を探すというプロセスを経験しました」とシンプソン氏は語った。「何度も何度もやり直しをし、時には設計通りの部品がすぐに入手できないこともありました。」

 

「夏の終わりまでに、彼はテストセットのベータ版と呼べるものを構築しました。」

 

そのベータ版と回路図は、1年後にフージャー・エナジーで8年間勤務している通信技術者Aのバージ氏の手に渡った。

 

「ニーズに応えた結果です」とシンプソン氏は語った。「たまたま、ラインセンサーを使ったプロジェクトがしばらくあまりなかったのですが、その後再び増加し始めたのです。」

 

バージ氏はこの機会を挑戦と捉え、シンプルな単相テスターから始めて、すぐに二相および三相のテストキットを開発しました。

 

「どういうわけか、ホルストマン社のラインセンサー担当になってしまったんです」と彼は言った。「テストセットは恒久的な解決策が必要な問題だったので、取り組む時間があったんです。」

 

アマチュア無線家としてバッテリーキャリアやポータブル無線機のセットアップなどの自家製プロジェクトの経験を持つバージ氏が製作者になりました。

 

彼は生の検査キットを、よりユーザーフレンドリーな形式にまとめました。

 

「操縦面はまな板のような木片の上に設置されていて、スイッチ類への配線はすべて同じ色でした」とバージ氏は語る。「トラブルシューティングが難しく、限られた時間で組み立てられたことがよく分かりました。」

 

バージ氏は、ブルーミントンのスタンシファー・ラジオ社と協力して必要な部品を入手し、フージャー・エナジー社のエンジニアリング技術者ジェフ・スターギル氏と協力して設計図を作成し、ベッドフォードのアキュラシー・レーザー・アンド・ファブリケーション社と協力して適切な部品を入手することができました。

 

この設計には、電圧を調整できるバリアックと呼ばれる可変交流変圧器が搭載されていました。この電圧は、最初のバージョンではループを通して10対1の比率で増幅され、最小電圧でセンサーがライン上で経験する電圧を再現できました。バージ氏の説明によると、後期バージョンでは30対1の比率で動作します。

 

「電圧を下げると、電流は上がります」と彼は言いました。「そして、このスイッチバンクを使って、テスト電流用の抵抗器を切り替えることができます。電流をループに流すと、電流値はループの数だけ増加します。このループでは30回巻きますので、2アンペアの電流を送ると、60アンペアになります。つまり、30倍になるということです。」

 

モデルは昨年の冬の間に進化を遂げました。最初のモデルでは入手困難な部品が必要でしたが、2番目のバージョンでは調達プロセスを合理化し、部品の交換を容易にしました。

 

その後、コミュニケーション担当エリアコーディネーターのブライアン・エイベル氏の好意により、一度に 3 つのパスを実行してテスト プロセスを高速化する 3 フェーズ バージョンのアイデアが生まれました。

 

キットは持ち運び可能なケースに入っており、バージ氏は限られたスペースにたくさんのものを詰め込まなければなりませんでした。

 

「そこにあれだけのものを詰め込むのは、ちょっとした悪夢だった」と彼は語った。

 

ケースに入れれば、必要に応じて移動できます。ただし、設置前にバージ社は電力供給オペレーションセンターでセンサーのテストを実施できます。初期試運転が主な作業です。

 

「ホルストマン社のラインセンサーを使った設備を構築する際には、必ずこれを使用します」とバージ氏は述べた。「テルシティの変電所プロジェクトでは、12個のセンサーが設置されます。その後、無線スイッチのオーバーホールが行われ、さらに9個のセンサーが設置される予定です。」

 

事前にセンサーをテストできるため、Hoosier Energy はセンサーの精度を確認できるだけでなく、適切なセンサーが適切なラインに配置されていることをマッピングすることもできます。

 

「これは私たちの時間を大幅に節約してくれますが、実際には送電線作業員の時間を節約してくれるのです」とバージ氏は言います。「送電線作業員がバケットトラックを片付け、手袋を外した後、B相とC相が入れ替わっていることに気づいたら、どれほどイライラすることか想像もつきません。現場に戻ってセンサーを移動させなければならないのですから。」

 

また、バケットが上下するたびにリスクが増すため、リスクが少ないほど安全性も向上します。

 

「ジェイソンは本当にそれを次のレベルへと引き上げてくれました」とシンプソン氏は検査キットについて語った。「最初の試作から素晴らしい成果を上げていましたが、その後、彼は戻ってさらに改良を重ねました。」

 

これらの改良は必要性から生まれたものであり、それが Hoosier Energy の安全性と効率性を高める発明の源となったことは間違いありません。